¿Como seleccionar el diámetro de manguera correcto en procesos de granallado por presión?

     

En un sistema de granallado por chorro a presión, es recomendable que la manguera de granallado sea entre tres (3) y cuatro (4) veces más grande que el diámetro del orificio interno de la boquilla utilizada. Esto busca dos propósitos: prolongar la vida útil de la manguera y que se alcance la máxima presión de trabajo en la boquilla de granallado.

Si se trabajara con una manguera de granallado del mismo diámetro interno que la boquilla de granallado (Ej: ambas con 12 mm), las partículas abrasivas dentro de la manguera van a trasladarse a una velocidad extremadamente alta, similar al de la boquilla de arenado (aproximadamente 121 m/seg.  – 400 pie/seg.) creando un desgaste interno acelerado en la manguera y como consecuencia tener que cambiar la misma prematuramente.

Si se aumentara el diámetro interno de la manguera al doble del diámetro de la boquilla, es decir 25 mm de manguera para una boquilla de 12 mm, la velocidad del abrasivo disminuirá en consecuencia a un cuarto del valor anterior (aproximadamente 30 m/seg. – 100 pies/seg.). Esta velocidad si bien más baja sigue siendo alta manteniendo un desgaste acelerado en la manguera

En cambio utilizando una manguera con diámetro interno tres (3) veces mayor que el diámetro interno de la boquilla (es decir 38 mm para la misma boquilla de 12 mm)  la velocidad del abrasivo disminuirá  aproximadamente a 13 m/seg. – 45 pies/seg.

Seleccionando el diámetro correcto de manguera, debido a la menor velocidad que se transporta el abrasivo, la vida útil de las mismas se maximizará siendo mucho menos propensas a fallas prematuras, manteniendo además una correcta velocidad de salida en la boquilla de granallado (121 m/seg. – 400 pies/seg) maximizando la eficiencia de producción.

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