En muchas ocasiones se confunden los términos chorrear, arenar (arenado) y granallar cuando nos referimos al proceso de tratamiento de superficies por proyección de abrasivos. Ocasionalmente estos procesos son considerados como sinónimos pero realmente son procesos y términos diferentes. Realmente el término arenado y arenar es antiguo ya que actualmente no es posible usar arena de sílice porque es un abrasivo prohibido por producir silicosis. Además de esta basta razón para no utilizar el arenado como tratamiento de superficies, existen diversas razones que detallaremos a continuación;  

Costo operativo de los abrasivos El costo promedio de consumo de arena por m2 de superficie granallada será 14 veces mayor respecto a la utilización de granalla de acero G40E y de 18 veces mayor de la granalla de acero Sablacier. Es importante además considerar el mayor costo de logística por acarreo por movimiento de mayores volúmenes de arena y de polvo generado en el proceso respecto de la granalla de acero.  

Equipos de proyección de abrasivo y complementarios Se utilizan equipos similares de proyección y protección del operador. Sin embargo la arena es más abrasiva y produce un desgaste mayor de la línea de transporte de abrasivos, mangueras, acoples y boquilla. La arena produce más polución respecto de la granalla, requiriendo sistemas de extracción y filtrado entre 3 a 5 veces más grande que los necesarios para la granalla metálica. Estos equipos de extracción y filtrado constituyen la parte más costosa de la instalación además  de operativamente, aumentar el costo de mantenimiento de los elementos filtrantes. Si se utiliza granalla de acero es necesario contar con un sistema de recuperación y limpieza del abrasivo para poder reutilizarlo en forma eficiente. Para la arena es necesario un sistema de recolección y disposición final.  

Condiciones de Ambiente y visibilidad durante el proceso El proceso de arenado, es un proceso MUY sucio y que genera polución que no solo afecta al operario sino que impide la buena visualización del trabajo. Además, el desgaste de los equipos con el uso de arena es muy superior al que se genera utilizando granalla.  

Conclusión El uso de la granalla de acero, en recintos cerrados, es extremadamente ventajoso respecto de la arena destacando los siguientes puntos:

• Mayor productividad
• Menor costo de abrasivo por m2 limpio
• Reducción en los costos de mantenimiento
• Mejor calidad en cuanto al trabajo realizado (homogeneidad, rugosidad, limpieza)
• Menor contaminación ambiental
• Menor generación de residuos y polvos
• Mejor visibilidad de los operarios
• Menor riesgo para la salud de los operarios
• Menor inversión en sistemas colectores de polvo

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