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Tumble Belt Cleaning Machines with one and two turbines

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Tumble Belt Cleaning Machines with one and two turbines

Tumble Belt Cleaning Machines  Tumble belt shot blasting machines are the most universal among all shotblasters as their design makes them suitable for processing parts of different sizes in bulk loads. Cym Materiales SA manufactures two groups of tumble belt machines. Cintas 2  

  • The blasting units belonging to the first group are rather small with one turbine and a shot capacity range of 20 to 60 liters

  Cintas - espejo

  • The second group has two turbines and a shot capacity from 130 to 900 liters.

    These types of tumble belt shot blasting machines are very easy to operate. The process starts with the loading of the parts on the belt either manually or through an automatic loading system. Once the door is closed the blasting cycle initiates. The wheels and the belt start spinning producing a continuous rotation of the parts thereby ensuring that all components are exposed to the shot blasting stream for consistent cleaning. When the blasting process finishes, the machine stops automatically allowing the unloading of the parts to take place. Then, the operator moves the belt in the reverse direction to prepare the machine for a new load.   Lower production costs due to the use of 2 turbines Es frecuente escuchar quejas de los operadores de equipos de granallado a cinta rotativa que los tiempos de granallado no pueden disminuirse, en especial aquellos cuyos equipos son de mediano y gran porte que poseen una sola turbina de granallado. Cuando disminuyen el tiempo de proceso la calidad de granallado lograda no sale homogénea, ya que, si bien en el centro de la carga las piezas están bien granalladas, las que están ubicadas en los extremos próximos a los discos no lo están. Es sabido que la distribución de granalla que arroja una turbina no es pareja, ya que se concentra en el centro del haz un mayor porcentaje de abrasivo que el resto del área. Esta zona se conoce con el nombre de punto caliente. A medida que nos alejamos del área de punto caliente la cantidad de granalla arrojada por la turbina disminuye notablemente llegando a valores cercanos al 50%. (ver página 3 - grafico Nro2). Por lo tanto, para que las piezas que están ubicadas en los extremos de la carga obtengan una cobertura similar a la de la parte central, los tiempos de proceso deben ser aumentados, o bien, realizar una selección de piezas, retirando del equipo aquellas que están bien granalladas y dejando las restantes más tiempo, aumentando los costos operativos en forma significativa. Con el objetivo de poder ofrecer al mercado una solución a este problema nuestro departamento de Ingeniería realizó un estudio práctico para determinar en forma exacta como se distribuye la granalla en todo el haz que arroja una turbina. En un equipo especialmente diseñado para el ensayo, se testaron las variables del proceso con diferentes:

  • Modelos y diámetros de turbinas
  • Aperturas de chorros de abrasivo variando las RPM.
  • Turbinas con diferentes cantidades de paletas y posiciones tipos de granalla

  Resultados De los resultados obtenidos en los diferentes test se llegó a las siguientes conclusiones:

  • La mejor opción para mejorar el rendimiento de los equipos de granallado a cinta es la colocación de 2 turbinas. Si estas poseen en conjunto la misma potencia instalada que aquellos equipos que poseen una sola, se logra una mejor distribución del abrasivo en toda la carga.
  • Además, como efecto secundario se logra atacar a las piezas desde diferentes ángulos de impacto, mejorando sustancialmente la uniformidad de granallado con relación a los equipos de diseño antiguo de una sola turbina. (ver grafico Nr.1)
  • Cada modelo de granalladora requiere una correcta ubicación de sus turbinas, para permitir que los chorros no se choquen entre sí logrando un óptimo rendimiento.

grafico turbinas granallado   Conclusión Como conclusión podemos afirmar que las ventajas que se logran al trabajar con dos turbinas en equipos de granallado de cinta rotativa son:

  • Disminución del tiempo de granallado entre 40% y 50% con similar potencia instalada.
  • Disminución de los costos de mantenimiento por mejor aprovechamiento del equipo
  • Disminución del consumo de granalla por pieza terminada
  • Disminución del consumo eléctrico por pieza granallada
  • Disminución del costo de mano de obra
  • Mayor homogeneidad en la calidad de terminación de las piezas

  Modificaciones de equipos de granallado de cinta rotativa antiguos Con simples modificaciones se puede modernizar granalladoras de diversas marcas colocando dos turbinas en aquellos equipos que poseen una sola. Esta modificación permite a aquellas empresas que poseen equipos antiguos mejorar su sistema de granallado y así ampliar su capacidad productiva con una muy baja inversión y un rápido retorno de la misma.    


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